


客戶存在問題:
在發(fā)動機總裝線上,某些精密組件(如連桿螺栓、氣門彈簧、墊片套包等)是以多件組合的形式,按固定數量裝入特制料箱或包裝盒后,發(fā)送給下游總裝廠的。過去,在高速包裝環(huán)節(jié),主要依賴人工目視或點數槍進行數量核對,但在持續(xù)作業(yè)的疲勞、零件尺寸微小及包裝視覺死角等因素影響下,偶發(fā)性漏裝(Missing Part)問題難以。一旦缺件的零部件箱流入客戶生產線,將導致發(fā)動機裝配中斷、停線排查,甚至可能因零件不全引發(fā)質量隱患,造成重大的經濟損失與信譽損害。
解決方案:集成化動態(tài)重量分選系統(tǒng)
為解決這一痛點,“精工動力"在其關鍵零部件包裝線的末端引入了一套高精度動態(tài)重量分選秤系統(tǒng)。該方案的核心邏輯是:將“數量檢測"轉化為更高可靠性、可自動化的“重量檢測"。
在線高速檢測與判定:包裝完畢的料箱,通過輸送線勻速、平穩(wěn)地通過動態(tài)稱重臺。秤臺內部的精密傳感器與高速處理器,能在料箱運動過程中瞬間捕捉其凈重(系統(tǒng)自動去皮,扣除已知的箱體重量)。重量數據實時與預設的標準值及公差帶進行比較。



自動分揀與異常處理:
合格品:重量落在公差帶內的料箱,被系統(tǒng)判定為數量無誤,無縫輸送到下一環(huán)節(jié)進行碼垛和裝運。
可疑品:一旦檢測到重量顯著低于標準值(偏差大于單個零件重量的50%以上),系統(tǒng)會立即判定為“疑似缺件"。此時,分選秤會觸發(fā)下游的氣動推桿或轉向裝置,將該料箱自動剔離主輸送線,轉移到獨立的“復檢工位"。
復檢與追溯:在復檢工位,由操作人員開箱進行人工最終確認。系統(tǒng)會記錄該異常箱的ID、時間、重量偏差數據,并可關聯到生產批次,便于進行根本原因分析,追溯是供料系統(tǒng)故障、機械手漏抓還是其他環(huán)節(jié)出了問題。